在药品制造领域，洁净度控制与粉尘管理是保障产品质量、生产**及合规性的核心环节。SDG昭和电机SHOWA凭借其高洁净度集尘机、涡流高压电动鼓风机及高洁净度电动鼓风机三大核心产品，构建了覆盖药品生产全流程的空气动力解决方案，为药锭制造提供了从原料处理到成品包衣的全链条洁净支持。
一、秤重与捣碎环节：高洁净度集尘机实现高效粉尘回收
药锭生产的第 一步是原料的秤重与捣碎，此过程中，中药材或化学原料的粉碎会产生大量含活性成分的粉尘。若未及时回收，不仅会造成原料浪费，更可能引发交叉污染或爆炸风险。SDG昭和电机高洁净度集尘机通过三级过滤+离心分离技术，实现了粉尘的精密净化：
一 级过滤：采用惯性碰撞原理，捕集10μm以上大颗粒粉尘，效率达95%，防止粗颗粒堵塞后续滤网；
二级过滤：离心式分离器利用气流旋转产生的离心力，使2μm以上颗粒沉降，减少细粉对设备的磨损；
三级过滤：HEPA高效滤网（过滤精度0.3μm）进一步净化空气，*终排放气体洁净度达ISO 4级（每立方米0.1μm颗粒数≤352个），远超制药行业GMP标准。
应用案例：某药制厂在原料捣碎工序中引入高洁净度集尘机后，车间空气中粉尘浓度从12mg/m³降至0.3mg/m³，设备故障率降低40%，药粉回收率提升至98%，既减少了原料损耗，又避免了粉尘对操作人员的健康危害。
二、造粒与干燥环节：涡流高压电动鼓风机实现粉末高效运送
在药锭的造粒与干燥过程中，粉末的均匀输送与气流控制是影响产品质量的关键因素。SDG昭和电机的粉粒体输送旋涡高压鼓风机通过以下技术突破，实现了粉末的长距离、低损耗运输：
1. 无油润滑设计：叶轮采用高强度铝合金与电机机壳一体压铸成型，运行过程中无需润滑油，避免了油污对药品的污染；
2. 高压大风量：额定风量4.5-16m³/min（50/60Hz双频），可产生0.5-3m/s的气流速度，确保粉末在管道中稳定悬浮，防止沉降堵塞；
3. 低噪音运行：通过棉质消声器与NSK/SKF轴承的组合，噪音控制在≤52dB(A计权)，满足洁净室噪音标准。
应用案例：某化学药厂在干燥工序中采用该系列鼓风机后，粉末输送效率提升30%，能耗降低25%，且因无油污染，产品合格率从92%提升至97%，显著降低了返工成本。
三、包膜衣环节：高洁净度电动鼓风机构建负压防护屏障
药锭的包膜衣工序需通过喷雾将包衣液均匀覆盖在片芯表面，此过程中若气流控制不当，易导致粉尘外泄或包衣不均。SDG昭和电机的ME-EC系列高洁净度电动鼓风机通过双重防护机制，实现了设备内部的负压控制：
1. 结构防爆：采用3mm铝合金压铸增安型（Ex e）电机外壳，可承受内部爆炸压力而不破裂，确保在含有机溶剂的环境中**运行；
2. 电气防爆：内置温度传感器与压力释放阀，当电机内部温度超过155℃或压力超过0.1MPa时，0.3秒内自动断电并泄压，防止火灾或爆炸；
3. 负压维持：通过变频调速技术（0-6000rpm），精准控制排风量，使包衣锅内部始终保持-50Pa至-100Pa的负压状态，避免粉尘外泄。
应用案例：某生物制药厂在薄膜包衣工序中引入该系列鼓风机后，车间VOCs浓度从40mg/m³降至12mg/m³，远低于《大气污染物综合排放标准》的限值，同时包衣缺陷率从8%降至2%，产品稳定性显著提升。
四、系统集成与能效优化：模块化设计助力智能化生产
SDG昭和电机的设备不仅具备单一功能优势，更通过模块化设计实现了系统集成：
1. 安装灵活性：集尘机支持立式/卧式/倒立式安装，可与粉碎机、搅拌罐直接对接；ME-EC系列鼓风机支持左右旋安装，适配不同布局的包衣设备；
2. 能效提升：相比传统设备，ME-EC系列节能30%以上（以0.2kW功率运行，年节电量达1.6万度/台）；CRM系列滤网清洗周期延长至2年，维护成本降低50%；
3. 智能化控制：通过微电脑温度及负压模块，可自动调节流量、负压、进风量等参数，支持数据存储与远程监控，满足制药行业数字化生产需求。
五、未来展望
从原料处理的粉尘控制到成品包衣的负压维持，SDG昭和电机SHOWA不锈钢鼓风机系列以精密净化、**输送、本质防爆三大核心技术，为药品制造构建起全流程的洁净生产屏障。在制药行业对质量要求日益严苛的今天，这种技术整合能力不仅帮助企业降低合规风险，更通过能效提升与资源循环利用，推动行业向绿色、智能的可持续发展方向迈进。
